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LiB負極材の原材料や製造工程の一部は、黒鉛電極と同じであることから、高品質の黒鉛電極製造ノウハウを持つ東海カーボンにとって、負極材開発も容易であろうと考えていたM.Dが、自らの見込みの甘さに気づくのに時間は掛からなかった。「黒鉛電極はブロック状のものですが、負極材はパウダー状です。熱処理技術や設備、原料調達など、電極から流用できるものもありますが、当時は黒鉛（？）を粉末にする設備がありませんでした。この砕く作業が思いのほか大変で、試行錯誤したのです」（M.D）。

製品化を目指す中で、より大きな設備を利用した試作が必要になったことから、富士研究所から、黒鉛電極の試作用設備がある防府工場に研究拠点を移したものの、M.Dの苦闘は続く。

「研究は常に新しい技術を求めていますが、確立した技術で安定的に製造するのが工場です。外から新しいことを持ち込み、試作のたびに細かい調整をお願いする私たちは、工場の作業員にとっては、いわば面倒くさい相手」（M.D）。まずは、研究員が現場をよく知り、作業員に新しい技術について丁寧に伝えることで、コミュニケーションを取るよう心がけた結果、徐々に仲間としての一体感が生まれていったという。

試行錯誤の末、2006年に初めて負極材を出荷。それ以降は、品質を高める研究に加えて、価格競争力を高めるべく、製造工程効率化の研究を進めた。

2010年以降、EV車の普及に伴い、LiB需要も急拡大。生産体制の拡充が課題となる。ちょうどそのころに入社したのがH.Nだ。

「私の担当は、負極材の生産工程を管理し、調整することです。熱処理施設は1回の製造で長期間使用しますから、納期と生産量を確認しながら最も効率の良い時間割をつくるイメージです」（H.N）。

24時間フル稼働の時間割を組み、ミスなく量産にチャレンジ。設備もどんどん増える拡大フェーズだ。「設備を増やせば人も増やさなければならないので、新人への教育も仕事のひとつでした」（H.N）。増産要請に対応しつつ、製造工程を分析し、小さなトライ&エラーを繰り返しながら、設備や工程の改善点を見極める。「大学などの研究は、1つのテーマが自己完結するものでしたが、会社では管理という立場になり、現場や上司など、まきこむ人の多さに難しさを感じました。一方で、改善提案した結果が数字で見える面白さもありました」（H.N）

負極材に大きな変化が訪れたのが2017年頃のこと。「それまでは日本企業がリードする市場で、生産も右肩上がりでした。ところが、中国や韓国の技術が追いついてきて、これら新興国との価格競争に突入。今では中国企業が市場を席巻しています」（M.D）。日本で製造している限り、価格競争で中国企業に勝つのは難しく、多くの日本企業が負極材事業から撤退した。そんな中、東海カーボンが活路を見出したのは――

「カーボンニュートラルの意識が高く、急速にEV車へのシフトが進むヨーロッパでの地産地消を目指し、環境に配慮した生産体制を整える戦略です」（M.D）

2020年、東海カーボンは、フランスの炭素黒鉛メーカーを買収して現地工場を手に入れた。水力・原子力発電が中心でエネルギーコストが安く、需要地に近いフランスでの生産により、製造コスト・輸送コストを抑えられるだけでなく、二酸化炭素排出量も抑えられる。

品質管理を担当するT.Yは言う。「現在は、フランスでの製造に向けてシステムを構築しているところです。原材料の調達方法や設備も違うなど、日本と同じ工程ではつくれないので、現地に合ったやり方で品質を確保できるやり方を模索中です」